Quy trình công nghệ của dây chuyền sản xuất bột thạch cao chủ yếu bao gồm 5 công đoạn cốt lõi: nghiền, nghiền, nung, làm nguội và đóng gói, thực hiện chuyển đổi tự động từ quặng thô sang bột thành phẩm. Quá trình này thay đổi một chút tùy thuộc vào loại nguyên liệu thô (thạch cao tự nhiên hoặc thạch cao khử lưu huỳnh), nhưng cấu trúc tổng thể rõ ràng và có tính liên tục cao.
1. Chuẩn bị và nghiền nguyên liệu thô Quặng thạch cao lớn (hoặc thạch cao đã khử lưu huỳnh của nhà máy điện) trước tiên được xử lý sơ bộ:
Nghiền sơ cấp: Máy nghiền hàm dùng để nghiền vật liệu thành các hạt có kích thước nhỏ hơn 30 mm hoặc nhỏ hơn hoặc bằng 10 mm;
Vận chuyển và cấp liệu: Nguyên liệu được đưa vào silo nguyên liệu thông qua gầu nâng hoặc băng tải để cung cấp nguyên liệu cho các quy trình tiếp theo.
Công đoạn này đảm bảo kích thước hạt đồng đều tránh làm tắc nghẽn các thiết bị tiếp theo.
2. Nghiền và sấy khô: Thạch cao nghiền được đưa vào máy nghiền để nghiền mịn, đồng thời loại bỏ một phần hơi ẩm.
Thiết bị thông dụng: Máy nghiền đứng, máy nghiền Raymond, máy nghiền MTW Châu Âu,..
Phạm vi độ mịn: Thường được nghiền tới 80–3000 lưới để đáp ứng các yêu cầu ứng dụng khác nhau.
Sấy khô đồng thời: Hệ thống không khí nóng được sử dụng để kiểm soát độ ẩm thức ăn xuống Nhỏ hơn hoặc bằng 15%, cải thiện khả năng chảy và hiệu suất nung.
Bột thô không đủ tiêu chuẩn được phân loại bằng máy phân loại không khí và quay trở lại máy nghiền để nghiền lại, tạo thành một chu trình-đóng.
3. Quá trình nung và khử nước (Quy trình cốt lõi) Quá trình này bao gồm việc đun nóng và khử nước thạch cao dihydrat (CaSO₄·2H₂O) để chuyển nó thành thạch cao hemihydrat (CaSO₄·0,5H₂O), tức là thạch cao xây dựng.
Thiết bị chính:
Lò tầng sôi: Loại được sử dụng rộng rãi nhất, nó hóa lỏng vật liệu, cung cấp nhiệt đồng đều và duy trì kiểm soát nhiệt độ ở mức 120–200 độ. Lò quay và chảo rán đứng cũng được sử dụng trong các dây chuyền sản xuất cụ thể.
Quy trình đặc biệt dành cho thạch cao đã khử lưu huỳnh: Yêu cầu hệ thống-sấy khô sơ bộ (chẳng hạn như máy sấy-trục kép) để giảm độ ẩm bề mặt trước khi bước vào giai đoạn nung.
Quá trình nung xác định hiệu suất của sản phẩm, đòi hỏi phải kiểm soát nhiệt độ và thời gian lưu chính xác.